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Crear una nueva línea

La nueva línea de lavavajillas de GE Appliance aumentó la capacidad del fabricante de aparatos un 20%. El giro? Poner en línea durante una pandemia.

Nunca es fácil crear una nueva línea en una fábrica, especialmente una con un alto nivel de automatización y nuevas tecnologías. A menudo, el trabajo se realiza en horario fuera de turno y los fines de semana, de modo que no interrumpe la producción. Normalmente es una prueba práctica en la cubierta que me recuerda la vieja línea de cambiar un neumático mientras rodaba por la carretera.

Ahora, imagínense tirándolo en medio de una pandemia. Esto es exactamente lo que hizo el equipo de lavavajillas de GE Appliances a Louisville en 2020. «Definitivamente fue un año que sea necesario ‘navegar por el aumento de la demanda de aparatos y la pandemia», me dijo un portavoz de GE Appliances antes de mi entrevista con Cinthya Fanning, vicepresidente de lavavajillas, y Alison Seward, directora principal del programa de lavavajillas.

La nueva línea de 80 millones de dólares generará un aumento del 20% en la capacidad y 140 puestos de trabajo adicionales, y se añadirán otros 140 en el complejo de fabricación de 750 acres. Pero, más que eso, forma parte de la inversión global que GE Appliances está realizando en su iniciativa Digital Supply Chain. De eso escribí anteriormente el número de noviembre de 2019 Manipulación de materiales modernos. También se destacó en una presentación principal de Mark Shirkness, vicepresidente de distribución, el Conferencia NextGen Supply Chain Voy acoger en noviembre pasado. GE Appliances también fue el destinatario de uno de nuestros Premios NextGen de la cadena de suministro 2020.

Según Cinthya Fanning, la planificación de la nueva línea de producción se inició en 2017; Alison Seward y su equipo se unieron al proyecto en 2018. La línea fue diseñada para cubrir un vacío en la cartera de productos de la compañía. «Necesitábamos reducir el coste de fabricación del producto de capacidad extra grande en varias de nuestras marcas para ser más competitivos en precios minoristas», dijo Fanning. Además de la marca Hotpoint de entrada, GE es una de las marcas del mercado masivo de GE Appliances, donde los consumidores son especialmente conscientes de los precios.

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Cinthya Fanning, vicepresidente, lavavajillas

El coste era un objetivo empresarial. Pero, según Seward, también había objetivos operativos para la nueva línea. «Este fue el primer proyecto de nuestro viaje de arquitectura de productos», señaló. Esto se traduce en el uso de partes comunes, procesos comunes y tecnologías comunes que luego se pueden aplicar a otras líneas de la instalación a medida que se actualizan.

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Alison Seward, directora principal del programa de lavavajillas

Es particularmente aplicable a la planta de Louisville, donde «todas las marcas de lavavajillas de GE Appliances se fabrican bajo un mismo techo, aunque en diferentes líneas de montaje», dijo Fanning. Se pueden conseguir economías de escala y sinergias si las nuevas tecnologías que funcionan en una línea, como algunos de los nuevos robots instalados, se pueden aplicar a futuras actualizaciones de otras líneas, o cuando una cartera de productos puede compartir «bajo el capó «partes que no afectan la estética de las diferentes máquinas.

Un tercer objetivo que impactó en el diseño de la línea fue crear un área de trabajo segura y ergonómica para mejorar la experiencia del operador: un operador más feliz sería más eficiente y potencialmente reduciría la rotación. «Hubo mucha simulación ergonómica en el diseño de la línea», dijo Seward. «Creamos un diseño digital del espacio de trabajo con maniquíes digitales que nos permitía hacer ajustes para adaptarlos a hombres y mujeres».

Pero no fue sólo simulación. El equipo asalariado trabajó en la línea para entender mejor los trabajos y los procesos que realizaban. «Nuestro ingeniero de juntas pasó un día instalando juntas los lavavajillas», señaló Seward. «Tuvimos varios ingenieros trabajando en la instalación de un conjunto que iba a la bañera. Encontraron una mejor manera de conseguir lo que implica tanto la robótica como un nuevo proceso que permite a los asociados estar de pie en lugar de sentarse, lo que es más segura «. Además de esta experiencia práctica, 6 líderes de equipos cada hora que dirigen las líneas de producción se unieron al proyecto de diseño unos 18 meses antes del lanzamiento. fueron capaces de identificar y ofrecer soluciones a problemas que quizá no eran evidentes para los ingenieros.

La última pieza del diseño fue incorporar más automatización. Esto incluía más robótica, que ya se utiliza en otras zonas de la instalación, y vehículos guiados automáticamente para suministrar piezas a la línea. «Operamos entrega sin camiones de horquilla en la zona principal de la cadena de montaje», señaló Seward.

Después de una extensa fase de diseño y pruebas, la implementación comenzó en 2020. «Básicamente, construimos, instalar y comenzar la producción en medio de una pandemia», dijo Fanning.

Con el aumento de la pandemia la primavera pasada, GE Appliances implementó una pausa de una semana a través de sus sitios de fabricación para instalar separadores de plexiglás entre estaciones de trabajo y zonas de rotura, junto con marcadores de distancia de 6 pies. A nivel corporativo, la compañía creó una sala de guerra para abordar la continuidad del negocio mediante tres objetivos: Cómo podría la empresa proteger a las personas, continuar sirviendo sus clientes y dar apoyo a las comunidades donde hacía negocios? «Por considerarse una actividad empresarial esencial, debía apoyar estas tres cosas», dijo Fanning.

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